在洁净工程（洁净室 / 无尘车间）施工过程中，成品保护是保障工程质量、避免返工成本、确保洁净等级达标关键环节 —— 洁净工程的成品（如净化板材、FFU、高效过滤器、地面涂层、门窗密封件等）对污染、碰撞、潮湿等极为敏感，一旦受损可能直接影响洁净室密封性、防尘性和气流组织。以下是结合行业规范和实操经验的 全流程成品保护措施，按施工阶段和保护对象分类说明：
划定专属保护区域
材料进场与存储保护
洁净板材（彩钢板、岩棉夹芯板）：进场时需检查包装完整性，采用立式存放（倾斜角度≤15°），避免平放受压变形；板材表面覆膜需保留至安装后清洁阶段，禁止提前撕毁。
净化设备（FFU、高效过滤器、风淋室）：进场后需存放在密封包装内，避免拆封暴露；高效过滤器需竖直存放，防止滤材受潮或破损，存储温度控制在 5-35℃。
金属构件（铝型材、连接件）：表面涂刷防锈油或包裹保鲜膜，避免氧化生锈，存放时垫高离地≥10cm。
施工人员管理
彩钢板安装时，避免使用尖锐工具撬动板材，防止板材边角磕碰、表面划痕；安装后及时清理板材表面的灰尘、胶迹，禁止用硬物刮擦。
吊顶安装后，禁止在吊顶下方堆放重物或攀爬吊顶龙骨，避免吊顶变形、坍塌；吊顶上的检修口需临时封闭，防止杂物掉入。
洁净门窗安装后，需在门框、窗框上包裹保护膜，避免碰撞变形；门窗玻璃需贴防撞条，防止破碎；密封胶施工后需及时清理多余胶料，保证密封效果。
地面基层施工完成后，需覆盖塑料薄膜 + 彩条布双层保护，禁止人员直接踩踏或堆放材料；环氧自流平施工后，需养护 72 小时以上，养护期间禁止任何人员进入。
PVC 地板或防静电地板铺设后，表面需覆盖保护膜，避免尖锐物体划伤；施工人员需穿软底鞋，禁止在地板上拖拽重物。
地面施工后，若需进行其他作业（如设备安装），需在地面铺设木板或橡胶垫，防止设备碾压地面。
风管制作完成后，需进行密封处理，端口用塑料薄膜封堵，防止灰尘、杂物进入；风管安装时，避免风管碰撞、扭曲，安装后及时清理风管内部的灰尘，风管连接法兰处的密封垫需完好无损。
风口、散流器安装后，需覆盖保护膜，防止施工过程中灰尘堵塞；FFU 安装后，需暂时关闭电源，出风口用塑料布封堵，避免灰尘进入机组内部。
高效过滤器需在洁净室清洁完成、空调系统试运行达标后再进行安装，安装时需轻拿轻放，避免滤材受压；安装后需及时进行检漏测试，合格后方可投入使用。
洁净灯具安装后，需覆盖保护膜，避免灰尘附着或碰撞损坏；灯具接线完成后，需进行绝缘测试，合格后再通电。
温度、湿度、压差等传感器安装后，需用塑料罩保护探头，避免施工过程中受到污染或撞击；线缆敷设时，避免线缆拉扯、碾压，穿管保护时防止管口划伤线缆绝缘层。
不锈钢管道安装后，需进行水压试验，合格后用压缩空气吹扫管道内部，然后用塑料薄膜封堵管道端口，防止杂物进入。
管道阀门、接口处需包裹保护膜，避免碰撞损坏或污染；管道表面需保持清洁，禁止涂抹油污、油漆等污染物。
洁净室整体施工完成后，需进行全面清洁（如干式除尘、湿式拖地、空气净化），清洁过程中禁止使用易产生纤维的抹布，需使用无尘布和专用清洁剂。
清洁完成后，需对洁净室进行密封，防止外部灰尘进入；若需进行设备调试，调试人员需穿戴洁净服，禁止在室内随意走动或触摸成品表面。
验收前，需对所有成品进行全面检查，发现划痕、破损、污染等问题及时处理；验收合格后，需签订成品保护责任书，明确后续维护责任。
交叉施工时，需制定详细的施工计划，明确各工种的施工顺序和时间，避免不同工种相互干扰、损坏成品；例如，先完成围护结构和地面施工，再进行设备安装。
大型设备进场时，需提前规划运输路线，拆除不必要的临时围挡，在运输路线的地面、墙面、门窗处铺设保护材料；设备搬运时需缓慢移动，避免碰撞周围成品。
若施工过程中需要暂停施工，需对已完成的成品进行全面保护，关闭门窗、切断电源、清理现场，防止灰尘、雨水等对成品造成损害。
建立成品保护责任制，明确各施工班组的保护责任区域，落实到人；每天施工结束后，班组需对责任区域的成品进行检查，发现问题及时上报处理。
监理单位和建设单位需定期对成品保护情况进行巡查，发现违规操作（如撕毁保护膜、碰撞成品）及时制止，并要求施工单位整改；对因保护不当造成的损失，明确责任方并要求赔偿。
洁净工程成品保护的核心是 “防污染、防碰撞、防潮湿、防损坏”，需贯穿施工全流程，从材料进场、存储、安装到清洁、验收，每个环节都需制定针对性措施。通过科学的管理、规范的操作和严格的监督，可最大程度保障洁净室成品的完整性和工程质量，确保洁净室达到设计的洁净等级
